HACCP rendszer

 A HACCP egy megelőző megközelítést alkalmazó élelmiszerbiztonsági rendszer, mely biológiai, kémiai, fizikai és újabban radiológiai veszélyeket azonosít, elemez és szabályoz az élelmiszer-vállalkozások gyártási, kereskedelmi, logisztikai folyamataiban. A cél, hogy segítségével a késztermék – legyen ez élelmiszeripari vagy vendéglátóipari termék – által hordozott élelmiszerbiztonsági kockázatokat megszüntesse, megelőzze, vagy elfogadható szintre csökkentse a vállalkozó. Ilyen módon a HACCP megpróbálja elkerülni és megelőzni a veszélyek kialakulását, nem pedig a késztermékek élelmiszerbiztonsági veszélyeit kísérli meg vizsgálni. A HACCP rendszer az élelmiszerlánc minden szakaszában használható, az élelmiszer termeléstől, előállításon, gyártáson, készítési folyamatokon, vendéglátó tevékenységen át a kereskedelemig.  

Magyarországi bevezetés

A HACCP alkalmazása az USA-ban a 90-es években terjedt el általánosan és ezzel párhuzamosan az EU is átvette a módszert. Az Európai Unióhoz való csatlakozáskor a jogi harmonizáció következményeként Magyarországon is bevezetésre került. A 852/2004/EK rendelet és a 2008. évi XLVI. törvény az élelmiszerláncról és hatósági felügyeletéről jogszabályok előírják a HACCP rendszerek kialakítását, üzemeltetését.

A HACCP alapelvei

A HACCP alapelvei

1.) Veszélyelemzés végzése: fel kell mérni és meg kell határozni mindazokat a veszélyeket, melyek a kész élelmiszerben (étel, ital), a fogyasztó egészségének károsodását okozhatják. Veszély lehet biológiai, mikrobiológiai, kémiai, fizikai eredetű, melyek veszélyforrásokon keresztül jutnak az élelmiszerbe. A veszélyelemzés a teljes élelmiszerláncra ki kell, hogy terjedjen, a nyersanyagtermeléstől egészen a fogyasztásig. A gyakorlatban ezt úgy oldják meg, hogy minden vállalat arra a területre végzi el a veszélyelemzést, melyre közvetlen hatása van. A veszélyelemzésnek része a veszélyek előfordulási valószínűségének meghatározása és szabályozása.

2.) A Kritikus Szabályozási Pontok (CCP) meghatározása: azon pontok, eljárások, módszerek meghatározása, amelyek szabályozásával a veszélyek megelőzhetők, megszüntethetők, vagy előfordulásuk csökkenthető.

3.) A kritikus határérték(ek) megállapítása: a határértékek arra szolgálnak, hogy a kritikus pontok szabályozhatók legyenek, tehát egyértelmű döntéseket lehessen hozni. A határértékek általában szigorúbbak a szerződésekben foglaltaknál.

4.) A CCP szabályozását felügyelő rendszer felállítása: minden ponton szükség van hatékony felügyelő rendszerre, ahol szabályozás szükséges. A felügyelő rendszer felállításakor meg kell határozni, hogy a határértéket ki, milyen módszerrel, milyen gyakorisággal állapítsa meg, valamint hogyan kezelje az eredményeket.

5.) Azon helyesbítő tevékenység meghatározása, melyet akkor kell elvégezni, ha a felügyelet jelzi, hogy valamely CCP nem áll szabályozás alatt.

6.) Az igazolásra szolgáló eljárások megállapítása: ezek segítségével bizonyítható, hogy a HACCP rendszer hatékonyan működik.

7.) Dokumentáció létrehozása, mely tartalmazza az alapelvekhez tartozó eljárásokat és nyilvántartásokat. A dokumentációnak jól áttekinthetőnek, világosnak kell lennie, és minden szükséges információt tartalmaznia kell.

Élelmiszerbiztonsági szabványok viszonya

Nagyon leegyszerűsítve a következő viszonyrendszert lehetne felvázolni: GHP > HACCP > ISO > IFS/BRC. Ezek az elemek egymásra épülnek. Az ISO 22000 minőségbiztosítási rendszerbe beilleszthető a HACCP-rendszer. A GMP és GHP szabványok a HACCP-vel és a minőségirányítási rendszerrel együtt alkotják a szervezet TQM (Teljes Minőségirányítás) rendszerét.

Egy kis történelem

A HACCP-t az 1960-as években hozták létre, amikor a NASA pályázatot írt ki élelmiszergyártó cégek részére, hogy tökéletesen biztonságos éelelmiszert gyártsanak az űrhajósok részére. A felhívásra azonban senki sem jelentkezett. A NASA megkezdte az együttműködést a Pillsbury vállalattal és az Amerikai Hadsereg kutatólaboratóriumaival. Ezért egy kutatócsoportot alakítottak Dr. Howard E. Bauman, Pillsbury vállalat mikrobiológusának vezetésével. A koncepció az volt, hogy a NASA műszaki irányítási követelményeit, a kritikus ellenőrzési pontokat iránymutatásként fogják használni az élelmiszer biztonsági rendszer kiépítésénél. Korábban a kritikus ellenőrzési pontokat (CCP) a fegyverek és a műszaki rendszerek megbízhatóságának tesztelésére használták. Az űrprojekt sikere és a Földön történt kiadós élelmiszer fertőzési botrány után egy élelmezésbiztonsági konferencián a szabvány földi bevezetéséről döntöttek. Azóta a HACCP nemzetközileg elismert eszköz a tradicionális ellenőrzési módszereknek a modern, tudományos alapú élelmiszer-biztonsági rendszerhez történő hozzáigazításához. A kockázatértékelés alapján a HACCP tervek lehetővé teszik mind az ipar, mind a kormányok számára, hogy hatékonyan osztják el erőforrásaikat a biztonságos élelmiszer-előállítási gyakorlatok kialakításával és ellenőrzésével. 

Hétrészes HACCP alapelvekről szóló cikksorozatunk második részében a CCP-kel foglalkozunk.

Miután a HACCP csoport elvégzi a veszélyelemzést, a következő feladat, hogy meghatározzák azokat a lépéseket, amelyek veszélyeket hordoznak magukban. Fontos, hogy ezek szabályozásával a veszélyek megelőzhetők, megszüntethetők, vagy előfordulásuk csökkenthető legyen. Ezek a pontok a Kritikus Szabályozási Pontok, vagyis a CCP-k.

A CCP-k azok lépések, ahol még ellenőrizni lehet az élelmiszer biztonsági veszélyeket a meghatározott lépések vagy eljárások követésével. Ezekkel a lépésekkel teljesen kiküszöbölhetők vagy elfogadható szintre csökkenthetők a gyártási folyamatban lévő veszélyek. Ezeknek meghatározása nagyon fontos lépés a HACCP terv kialakításakor, mivel ha a CCP-ket nem azonosítják pontosan, akkor az utána megtett lépések értelmüket veszthetik.

Ha például a feladat az, hogy csökkentsük elfogadható szintre vagy szüntessük meg egy húsüzemben a darálónál az idegen anyag veszélyt, akkor a terméket fémdetektorral ellenőrizhetjük. Ebben az esetben a fémdetektor a CCP. Ha nem használunk fémdetektort, akkor a daráló alkatrészeinek az ellenőrzése lesz a CCP.

A CCP-ket változatos módszerekkel ellenőrizhetjük, mint például az összetevők vagy a késztermékek allergén vizsgálata, a hőmérséklet-szabályozás és a mikrobiológiai vizsgálatok. Miután a HACCP csoport elvégezte a veszélyelemzést, el kell dönteniük, hogy mely területeket lehet lefedni és ellenőrzés alá vonni és melyeket kell külön kezelni, mint CCP-ket.

A CCP meghatározására többféle módszer létezik. Magyarországon nem terjedt el a döntési mátrix, ami egy pontozásos módszer, amivel különböző súlyosságú kategóriákba sorolhatók a veszélyek. Az alacsony vagy magas rizikójú kategóriába tartozó CCP-k esetében sokszor könnyebb a döntés, a közepesen veszélyes lépések esetében nehezebb dönteni.

Itthon a CCP-k azonosítására szinte kizárólag a döntési fa használata terjedt el, amellyel a HACCP csoport algoritmus szerűen végezheti el gyártási lépések ellenőrzését.

Ha az ön vállalkozásának is szüksége van HACCP rendszerre, forduljon hozzánk bizalommal.

Hétrészes HACCP alapelvekről szóló cikksorozatunk első részében a veszélyelemzéssel foglalkozunk.

A HACCP rendszere hét alapelvre épül. Ezek az alapelvek teszik lehetővé, hogy az élelmiszer vállalkozások beazonosíthassák azokat a tényezőket, amelyek a termékeik biztonságának szempontjából a legfontosabbak.

Veszélyelemzés elvégzése

A HACCP terv elkészítésekor az első lépés annak meghatározása, hogy a teljes termelési láncban mely területeken fordulhatnak elő olyan élelmiszer biztonsági kockázatok, melyek nem esnek megfelelő ellenőrzés alá.

Ehhez meg kell vizsgálni a vállalat műveleti folyamatábráját, az alapanyag fogadástól, a kiszállításig. A veszély lehet biológiai, mikrobiológiai, kémiai, fizikai eredetű, melyek veszélyforrásokon keresztül jutnak az élelmiszerbe. Minden vállalat arra a területre végzi el a veszélyelemzést, melyre közvetlen hatása van. A veszélyelemzésnek része a veszélyek előfordulási valószínűségének meghatározása és szabályozása.

Fizikai veszélyek

Fizikai veszélyek alatt az élelmiszerbe nem való, úgynevezett idegen anyagokat értjük. Ezek lehetnek a gyártás során egy berendezésről lehullott csavar, törött késpenge, üvegszilánk, rágógumi, ékszerek. A gyakorlatban a gyártók megpróbálják minimálisra csökkenteni a veszélyeket, ezért tilos a dolgozók számára a gyártó térben a rágózás, ékszerek viselése és az étkezés. A gyártásra szolgáló épület minimális átalakításával könnyen mérsékelhetők a veszélyek, például világító testek armatúrájának cseréje vagy az ablakok lefóliázása. A berendezések esetében hatásos a műszakkezdés előtti tüzetes ellenőrzés. Ez akkor a leghatékonyabb, ha egy csekklista alapján történik, ami a HACCP rendszer egy melléklete is lehet.

Kémiai veszélyek

A kémiai veszélyekre általában, mint a tisztítás után a felületeken a lévő szermaradványokra, kenőanyagokra gondolunk, de az allergének is ide sorolhatók. A szermaradványok ellenőrzésére leggyakrabban az öblítővíz pH és vezetőképesség mérését alkalmazzák, melynek ellenőrzését szintén dokumentálni lehet egy HACCP mellékleten.

Biológiai veszélyek

A legnehezebben detektálható veszélyek a biológiai veszélyek csoportja, mivel a patogén baktériumos szaporodása a feldolgozási lánc bármely pontján bekövetkezhet. A termék a feldolgozási lánc bármely pontján szennyeződhet, aminek az esélyét természetesen a minimálisra kell csökkenteni. A Jó Gyártási Gyakorlat és a Jó Higiéniai Gyakorlat útmutatók követésével csökkenthető a szennyeződések száma és súlyossága. Ezzel párhuzamosan a kulcsparaméterek ellenőrzése (terem hőmérséklet, pH, hőkezelés) is hatásos lehet egy esetleges élelmiszerfertőzés megakadályozásában.

HACCP-munkacsoport létrehozása

A HACCP rendszer létrehozásának első lépése a HACCP munkacsoport létrehozása. A munkacsoport nagysága a vállalat méretétől függ. Nagyobb vállalatok esetében célszerű úgy alakítani, hogy az HACCP teambe minden osztályról delegáljanak munkatársat.

Ha az ön vállalkozásának is szüksége van HACCP rendszerre, forduljon hozzánk bizalommal.